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Automatisches Lager: RBG, Shuttle oder Blocklager – welches System passt zu Ihnen?

Wer heute ein automatisches Lager plant, steht vor einer Grundsatzentscheidung: Regalbediengerät (RBG), Shuttle-System oder kompaktes Blocklager wie AutoStore? Alle drei Systeme haben ihre Berechtigung – entscheidend sind Ihre Anforderungen an Durchsatz, Lagerdichte und Budget.

Ein verbreiteter Irrtum vorweg

Oft wird die Wahl auf „RBG für Paletten, Shuttle für Behälter" verkürzt. Das ist falsch: Beide Systeme gibt es sowohl für Paletten als auch für Behälter. Ob Palettenhochregallager mit RBG, Paletten-Shuttle, AKL mit Regalbediengerät oder Behälter-Shuttle – die Ladeeinheit unterscheidet die Systeme nicht. Der eigentliche Unterschied liegt woanders: bei Durchsatz und Kosten.

RBG – der bewährte Allrounder

Ein Regalbediengerät bedient eine komplette Gasse allein – vertikal und horizontal in einem Gerät.

Stärken:

• Bauhöhen bis 45 m und mehr – maximale Kapazität auf geringer Grundfläche
• Robuste, ausgereifte Technik mit vergleichsweise einfacher Steuerung
• Geringere Investition pro Stellplatz bei moderatem Durchsatzbedarf
• Wenige Geräte = überschaubare Wartung

Grenzen:

• Der Durchsatz pro Gasse ist durch das eine Gerät begrenzt
• Fällt das RBG aus, steht die gesamte Gasse

Passt, wenn: hohe Lagerkapazität gefragt ist, der Durchsatz aber moderat bleibt.

Shuttle – Dynamik durch Skalierung

Beim Shuttle-System arbeiten viele Fahrzeuge parallel auf mehreren Ebenen, Lifte übernehmen den Vertikaltransport.

Stärken:

• Sehr hoher Durchsatz – skalierbar über die Anzahl der Shuttles
• Redundanz: Fällt ein Shuttle aus, läuft das System weiter
• Flexibel an Hallengeometrien anpassbar

Grenzen:

• Höhere Investition: Fahrzeuge, Lifte und Zwischenbühnen kosten
• Komplexere Steuerung und aufwendigere Wartung vieler Einzelfahrzeuge
• Zwischenbühnen reduzieren bei gegebener Höhe die nutzbaren Ebenen

Passt, wenn: der Durchsatz die entscheidende Größe ist – etwa im E-Commerce oder bei ausgeprägten Peaks.

Kurz gesagt: RBG vs. Shuttle

Die Systemwahl zwischen RBG und Shuttle ist im Kern eine Durchsatz-Kosten-Rechnung: Das RBG liefert Kapazität zu geringeren Kosten, das Shuttle liefert Leistung – zum höheren Preis. Wer seine Auftragsstruktur und Peak-Lasten kennt, kann diese Rechnung sauber aufstellen.

Blocklager (z. B. AutoStore) – maximale Dichte

Blocklager verzichten auf Gassen komplett: Behälter werden direkt übereinandergestapelt, Roboter fahren auf einem Grid darüber und ziehen die Behälter nach oben.

Stärken:

• Höchste Lagerdichte am Markt – kein Gassenverlust, bis zu 4-fache Dichte gegenüber klassischen Systemen
• Kommissionierung direkt angebunden: Die Roboter liefern die Behälter unmittelbar an die Ports – Ware-zur-Person ohne zusätzliche Fördertechnik
• Modular erweiterbar, auch im laufenden Betrieb
• Ideal für Bestandshallen mit niedriger Deckenhöhe

Grenzen:

• Bodenbeschaffenheit: Das Grid stellt hohe Anforderungen an Ebenheit und Tragfähigkeit des Bodens
• Brandschutz: Die kompakte Stapelung erschwert Sprinklerung und Brandbekämpfung im Block – Versicherer und Behörden schauen genau hin
• Nur für Behälter geeignet, begrenzte Behältergröße und -gewicht
• Zugriff auf tief gestapelte Behälter erfordert Umstapelvorgänge – das kostet bei schlechter Sortierung Leistung

Passt, wenn: Kleinteile auf minimaler Fläche gelagert und direkt kommissioniert werden sollen.

Fazit: Es gibt kein „bestes" System

Die richtige Wahl hängt von Ihrer Auftragsstruktur, Ihrem Artikelspektrum, Ihrem Gebäude und Ihrem Budget ab. Als unabhängiger Berater vergleiche ich die Systeme neutral – herstellerunabhängig und auf Basis Ihrer Zahlen.